车角度槽的编程通常需要使用 G代码和M代码来定义切削路径、切削方式和切削参数。以下是一种常用的编程方式：
确定加工零件的轮廓和加工方式 ，根据需要选择合适的刀具。使用G代码选择刀具并设定刀具半径等参数
。
使用G代码设定加工区域的起始点和终点。
使用G代码编写车角度切削的指令。例如：
`G01 X100.0 Y50.0 A45.0 F200.0`，其中`X`和`Y`表示坐标位置，`A`表示车角度，`F`表示进给速度。
如果需要改变车角度，可以使用G代码编写新的车角度指令，例如：`G01 A60.0`。注意，车角度指令需要放在切削指令之前。
使用M代码设定刀具进给和回程方式。
使用M代码执行加工程序。
此外，对于倾斜加工，还需要使用坐标系旋转和刀具半径补偿来实现倾斜角度的加工。以下是一些常用的G代码指令：
`G68`或`G69`：用于将工件坐标系旋转到指定的角度。
`G41`或`G42`：用于实现刀具半径补偿。
示例程序
```plaintext
； 设定初始状态
S1000 M3 T0101 ； 选择3毫米槽刀，启动主轴
； 快速定位到起始点
G00 X32 Z-10
； 开始车削，车角度为45度
G01 X26 F100
X31
W0.5 F500
X30 F100
X29 W-1 F80
X31
W-0.5 F500
X30 F100
X29 W1 F80
X32 F800
； 取消刀具半径补偿
G40
； 返回到起始位置
G00 X70 Z50
； 结束加工
M50
```
建议
选择合适的编程语言和数控系统：
根据数控车的品牌和型号选择合适的编程语言和数控系统，如Fanuc、Siemens、Mitsubishi等。
确定刀具和工件的坐标系：
根据实际情况确定刀具和工件的坐标系，包括参考点、坐标轴方向等信息。
合理设置切削参数：
根据加工要求和机床设备的特点，合理设置切削深度、进给速度和切削方向等参数。
调试和验证程序：
将编写好的程序输入到数控车的控制系统中，并进行调试和修改，以确保程序正确无误。
通过以上步骤和建议，可以实现精确的车角度槽加工。