循环切削端面的编程方法主要依赖于数控编程语言中的循环指令，这些指令允许在满足特定条件时重复执行一段代码，从而实现连续切削。以下是一个基本的循环切削端面编程步骤：
确定加工轮廓
根据零件的形状和尺寸要求，确定切削轮廓，包括切削路径、切削深度和切削速度等。
选择切削工具
根据切削轮廓的要求，选择合适的切削工具，包括刀具类型、刀具尺寸和刀具材料等。
设定切削参数
根据材料的性质和切削工具的特点，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速等。
编写循环切削程序
利用数控编程语言（如G代码）编写循环切削程序，程序中包括刀具的进给路径、切削参数、切削顺序等。
调试和优化
将编写好的循环切削程序输入到数控机床中，进行调试和优化。通过观察加工效果和测量加工尺寸，不断调整切削参数和切削路径，使得加工效率和加工质量达到最佳状态。
执行加工
在调试和优化完成后，开始执行循环切削加工。数控机床会按照编写好的循环切削程序，自动进行切削操作，实现高效、精确的加工。
具体的编程指令可能因不同的数控系统和加工需求而有所差异。以下是一个简单的端面固定循环的编程示例，使用FUNAC数控车：
```plaintext
O9005： 程序名
G50 X40 Z3： 设置坐标系，定义对刀点的位置
M03 S400： 主轴以400转/分钟的速度旋转
G94： 端面车削循环
X30 Z-30： 刀具移动到X30, Z-30的位置
I-5.5: X轴方向的偏移量
G98： 返回到R点的模式
F100： 进给速度为100mm/min
M30： 程序结束
```
在这个示例中，`G94`指令用于启动端面车削循环，`X30 Z-30`指令将刀具移动到指定的加工位置，`I-5.5`指令设置了X轴方向的偏移量，`G98`指令使刀具返回到R点模式，`F100`指令设置了进给速度，最后`M30`指令结束程序。
请注意，实际编程时可能需要根据具体的加工需求和机床特性进行调整和优化。