在普通车床中加工内圆角（内R角）的编程方法如下：
确定内圆角的半径（R）和位置
首先，你需要确定内圆角的半径和它在工件上的位置。这将决定你在编程时需要的坐标点和半径值。
选择合适的刀具
选择适合加工内圆角的刀具，通常可以选择平底刀或内圆角刀具。确保刀具的半径与编程中指定的内圆角半径相匹配，以便准确加工。
编写程序
使用G代码和参数来指定内圆角的加工路径。对于内圆角，通常使用`G01`指令配合`R`参数。格式通常是`G01 X（U） R`，其中`X（U）`是圆弧的终点相对于起点的坐标偏移量，`R`是圆弧的半径。
计算圆弧参数
确定圆弧的起点和终点坐标。
计算圆弧的圆心坐标，使用公式：
```
弧心X坐标 = （起点X坐标 + 终点X坐标） / 2 + （起点Y坐标 - 终点Y坐标） * （半径 / 斜度）
弧心Y坐标 = （起点Y坐标 + 终点Y坐标） / 2 + （终点X坐标 - 起点X坐标） * （半径 / 斜度）
```
使用`atan2`函数计算圆弧的起始和终止角度。
调试程序
在实际加工前，对程序进行调试，确保加工路径正确，没有过切或欠切。
加工内圆角
调试通过后，执行程序进行内圆角的加工。
示例代码
假设要编程一个逆时针方向的R角，起点坐标为（X1, Y1），终点坐标为（X2, Y2），R角半径为R，可以使用以下的代码：
```
G02 X2 Y2 R1
```
其中，X2和Y2表示圆弧的终点坐标，R1表示R角的半径。
注意事项
刀具半径补偿：如果使用刀具半径补偿，确保刀具的半径与编程中指定的R角半径相匹配。
加工路径：根据工件的图形特点，确定加工路径和切削深度。
模拟运行：在实际加工前，进行模拟运行，检查程序是否正确。
通过以上步骤，你可以在普通车床上编程加工内圆角。请根据具体的机床和控制系统来确定对应的G代码和参数格式，并参考机床的操作手册和控制系统的编程指南来编写正确的代码。