加工R1.8圆弧槽的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定切割工具
根据所需的加工要求和材料性质，选择合适的切割工具。例如，使用硬质合金刀具或高速钢刀具，具体选择取决于工件的材质和加工精度要求。
确定加工参数
根据工件的尺寸和要求，确定加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数需要根据材料和机床的性能来确定，以确保加工效率和工件质量。
描述圆弧槽
使用G代码描述圆弧槽的起点、终点和半径等信息。通常使用G02和G03指令来描述顺时针和逆时针方向的圆弧。例如：
G02 X10 Y20 I5 J5 F100（顺时针圆弧插补，圆弧起点为（10, 20），半径为5，进给速度为100 mm/min）。
G03 X20 Y10 I-5 J-5 F100（逆时针圆弧插补，圆弧起点为（20, 10），半径为5，进给速度为100 mm/min）。
添加辅助指令
根据具体要求添加辅助指令，如快速定位和换刀等。例如，使用M06指令进行换刀操作。
设定初始位置
确定机床初始位置，通常使用G92指令设定初始坐标。例如：
G92 X0 Y0 Z0（设定机床初始位置为（0, 0, 0））。
编写完整的加工代码
将上述步骤中确定的各项信息组合编写成完整的加工代码。在编写完成后，将加工代码输入到数控机床的控制系统中，机床就能根据代码进行相应的切割操作。
仿真和调试
在实际加工之前，进行仿真和调试是必要的。可以使用数控仿真软件来模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。例如，使用Pro/E或UG等软件进行仿真。
实际加工
完成程序的调试后，将程序上传到数控机床，进行实际加工操作。在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保切削操作的准确性和安全性。
通过以上步骤，可以实现R1.8圆弧槽的编程加工。建议在实际操作中，根据具体机床和材料特性调整加工参数，并进行充分的仿真和调试，以确保加工质量。