加工圆周孔时，如果孔的深度不一样，可以通过以下方法进行编程：
定义孔的几何参数
首先，需要定义圆周孔的几何参数，包括孔的直径、孔的位置以及孔的深度等。这些参数可以通过CAD软件进行设计，然后导入到CAM软件中进行编程。
选择刀具和切削参数
根据孔的直径和深度，选择合适的刀具进行加工。常见的刀具有钻头、铰刀和镗刀等。
确定切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，以保证加工质量和效率。
编写孔加工循环
根据刀具的类型和加工要求，编写相应的加工循环。
对于钻孔操作，可以使用G81循环，具体格式为G81 X… Y… Z… R… F…，其中X、Y和Z分别表示孔的中心坐标，R表示孔的半径，F表示进给速度。
对于铰孔和镗孔操作，可以使用G76循环，具体格式为G76 X… Y… Z… P… Q… R… F…，其中P和Q分别表示孔的直径和深度，R表示每次进给的深度，F表示进给速度。
定位和安全平面设置
在编程前，需要确定加工起点的位置，并设置安全平面，以避免刀具与工件发生碰撞。通常，安全平面设置在距离工件表面一定距离的位置。
模拟和验证
完成编程后，可以使用CAM软件进行模拟和验证，确保编程的准确性和可靠性。模拟可以帮助检查刀具路径是否正确，避免碰撞和误操作。
使用极坐标编程
对于圆周等分孔的加工，可以使用极坐标编程。例如，使用G81和G91指令进行钻孔，通过增量编程来控制孔的深度。
UG数控编程
在UG数控编程中，可以为每个孔分别编写程序，定义孔的位置、大小和深度。由于每个孔的深度都不同，需要分开编写它们的程序，并在加工时根据程序的不同部分来实现不同的加工深度。
建议
精确测量：在实际操作前，务必精确测量每个孔的深度，并在编程时进行准确设置。
多次验证：在编程完成后，进行多次模拟和验证，确保程序的正确性和可靠性。
参数调整：在加工过程中，根据实际情况及时调整切削参数，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和方法，可以实现对不同深度圆周孔的精确编程和加工。