车铣复合加工内孔键槽的编程步骤如下：
确定键槽的尺寸和形状
测量或了解键槽的长度、宽度、深度和角度等参数。
确定工件坐标系
选择工件的基准面或几何中心作为坐标系原点，以便于编程时确定各个点的位置和加工路径。
选择切削工具
根据键槽的尺寸和形状，选择合适的切削工具，并设置切削参数，如进给速度、主轴转速和切削深度等。
规划刀具路径
根据键槽的形状和尺寸，规划刀具的运动路径。常见的键槽加工包括直线型、圆弧型和复合型等，编程时需要根据具体情况确定刀具的进给方向和切削路径。
设置切削参数
根据不同的工件材料和键槽形状，设置合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度等，以达到理想的加工效果。
编写数控程序
使用数控编程软件（如M代码、G代码等）编写程序。常用的G代码命令包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02/G03：圆弧插补
G41/G42：刀具半径补偿
G40：取消刀具半径补偿
G72/G73：用于数控铣床的向前或向后铣槽
模拟和验证
在实际加工前，使用仿真软件模拟加工过程，验证编程的正确性和安全性。
加工
将编写好的程序输入到数控机床中，进行实际加工。
示例代码
```plaintext
N10 G00 X0 Y0 Z0 ； 快速定位到起始位置
N20 G01 Z-5 F100 ； 沿Z轴负方向进给，切削深度为5，进给速度为100
N30 X10.0 ； 移动到X=10的位置
N40 Y0.0； 移动到Y=0的位置
N50 G01 Z-10 F100 ； 继续沿Z轴负方向进给，切削深度为10
N60 X20.0 ； 移动到X=20的位置
N70 Y0.0； 移动到Y=0的位置
N80 G01 Z0 ； 返回Z=0的位置
N90 M30； 结束程序
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查所有参数设置，确保它们与实际加工条件相匹配。
使用仿真软件进行模拟加工，可以提前发现并纠正潜在问题，提高加工效率和质量。
根据实际加工情况，适时调整切削参数，以获得最佳的加工效果。