手工编写数控铣床的多个不同大小孔程序可以按照以下步骤进行：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择编程软件和设置
打开数控铣床的编程软件，根据机床的控制系统和编程语言选择合适的编程软件。
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码和M代码
使用G代码控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
使用M代码控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
编写每个孔的铣削程序
根据每个孔的位置和尺寸，编写相应的G代码。例如，使用G代码指定刀具移动到孔的位置，设置切削进给速度，选择合适的刀具。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
程序逻辑和检查
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传程序和试切
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
示例程序（使用G68代码和子程序）
```gcode
； 程序名： T1M6
； 换刀： T1
； 转速： S1000
； 冷却液： M03
； 主轴转向： M08
； 切削液开启： G00 X0 Y0 G54 G90 G0 X0 Y0 G54坐标系， 绝对值编程， 快进至X0 Y0点
； 刀具补偿： 1=30 设定角度分度30
； 12个缺口， 分成30度每个
； 变量起始： 2=0
； X向铣削开始和结束点： 3=104.725
； Y向铣削开始和结束点： 4=15
； 铣削半径： 5=15
； G68设定角度变化和中心点位置
； G00 X3 Y4 快进到铣削起始点
； G02 X3 Y-4 R5 F100 精铣削缺口
； G00 X0 Y0 快进至0点
； 判断是否结束： IF[2 LT350] GOTO10
； 取消G69
； 退刀： G00 X0 Y0 Z25
； 切削液关闭： M09
； 程序结束： M30
```
使用宏程序的好处
缩减编程长度：在相同情况下，宏程序可以缩减编程的长度。
参数化加工：在外形大底相同的情况下，可以通过参数改变，进行铣削加工。
通过以上步骤和示例程序，您可以手工编写数控铣床的多个不同大小孔程序，并进行试切验证。