型腔铣分刀路的编程方法主要包括以下几个步骤：
确定加工形状和尺寸
根据设计图纸或CAD模型，了解所需加工的型腔的形状、尺寸和加工要求。
选择刀具和刀具路径
根据型腔的形状和尺寸，选择合适的刀具，并确定刀具路径。刀具路径可以通过手动编程、CAM软件或自动编程系统生成。
进行刀具补偿
由于刀具直径的存在，实际加工尺寸会比设计尺寸小，因此需要进行刀具补偿，以确保加工的尺寸符合要求。刀具补偿可以通过G代码或CAM软件的功能实现。
编写加工程序
根据刀具路径和刀具补偿，编写型腔铣的加工程序。加工程序中包括初始点设定、进给速度、切削深度、切削速度等参数的设定，以及刀具路径的描述。
确认程序正确性
在进行加工前，需要确认编写的加工程序的正确性。可以通过模拟加工、调试或人工检查来验证程序的准确性。
进行加工
将编写好的加工程序加载到数控机床中，进行型腔铣的加工。在加工过程中，需要注意安全操作，及时调整加工参数，以确保加工质量和效率。
具体操作步骤示例：
选择型腔铣刀轨设置中的非切削移动命令，如选择螺旋线进刀类型。
选择封闭区域中的高度起点和 最小安全距离，确保刀具与侧壁之间的距离。
选择开放区域的进刀类型，并设置旋转角度。
生成刀路，并调整进刀类型和旋转角度。
编写切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。
编写循环程序，涵盖刀具的进给、退刀和换刀等操作。
调试程序，确保程序的正确性和可靠性，可以使用仿真软件或实际机床进行调试。
通过以上步骤，可以实现型腔铣的高效、准确加工。建议在实际操作中，根据具体的加工要求和机床性能，灵活调整编程参数，以达到最佳的加工效果。