加工中心螺旋式铣孔的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
设定加工坐标系
选择工件上的某个固定点或刀具安装位置作为坐标系原点。
确定X、Y和Z轴的正方向。
设定初始点
确定螺旋铣孔的起始点，一般是螺旋孔的中心点。
设定切削参数
切削速度（S）：根据工件材料和刀具类型选择。
进给速度（F）：影响切削效率和孔的加工质量。
切削深度（Z）：根据孔的深度要求设定。
编写循环指令
设定循环起点和终点。
设定循环步长，控制刀具的重复运动。
编写插补指令
使用G01（直线插补）或G02/G03（圆弧插补）指令来控制刀具的路径。
定义圆心坐标、半径、起始角度和终止角度等参数。
设定循环次数
使用循环控制指令（如G73）来实现多次循环。
其他注意事项
取消局部坐标系的使用，以避免坐标冲突和加工错误。
考虑刀具直径和加工孔径的关系，确保编程的准确性。
示例程序
```plaintext
N10 G00 X0 Y0 Z0 ； 将刀具快速移动到起点位置
N20 S1000 M03 ； 设置主轴转速为1000转/分钟，并开启主轴
N30 G01 Z-10 F100 ； 将刀具沿Z轴下降到工件表面，进给速度为100mm/min
N40 G02 X10 Y10 I5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N50 G03 X0 Y0 I-5 J0 F200 ； 以半径为10mm，圆心坐标为（-5, 0）的圆弧路径进行螺旋铣孔，进给速度为200mm/min
N60 G01 Z0 ； 将刀具沿Z轴抬起到安全位置
N70 M05 ； 关闭主轴
N80 M30
```
建议
精度要求高：螺旋铣孔适用于需要高精度孔加工的场合，编程时需仔细核对各项参数。
刀具选择：根据孔径和工件材料选择合适的刀具，确保加工效率和孔的质量。
安全考虑：编程时注意刀具的移动路径和起始点的选择，避免发生碰撞和损坏。
通过以上步骤和示例程序，可以初步掌握加工中心螺旋式铣孔的编程方法。实际应用中，可能需要根据具体的加工要求和设备特点进行调整和优化。