三菱深孔钻机床的编程主要使用G代码和M代码，以下是一些基本的编程步骤和要点：
设定坐标系
确定机床的坐标系，包括工件坐标系和机床坐标系。工件坐标系是以工件为参考，确定工件上各个点的位置；机床坐标系是以机床为参考，确定机床各个轴的位置。
设定刀具路径
根据加工要求，设定刀具的运动路径。深孔钻机床一般是沿着工件轴向进行钻孔，可以通过设定刀具的起点、终点和加工深度来确定钻孔路径。
设定切削参数
根据加工要求，设定切削参数，包括主轴转速、进给速度、切削进给量等。这些参数会影响到加工效率和加工质量。
编写G代码
根据以上步骤，编写G代码。G代码是一系列指令的集合，用于控制机床的运动和操作。在深孔钻机床中，常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G81（简易钻孔循环）、G83（深孔钻孔循环）和G84（钻孔循环）等。
调试和运行
编写完G代码后，需要进行调试和运行。在调试过程中，可以通过模拟运动来检查刀具路径和切削参数是否正确。调试完成后，可以将G代码加载到机床控制系统中，进行实际加工。
```gcode
N10 G00 X100.0 Y100.0 Z0.0 ； 快速移动到起始位置
N20 G90 ； 进入绝对编程模式
N30 G83 X100.0 Y100.0 Z-20.0 F100.0 ； 开始钻孔循环，进给速度为100mm/min，钻孔深度为20mm
N40 G80 ； 结束钻孔循环
N50 M30 ； 程序结束，停止机床
```
在这个示例中：
`N10`：快速移动到起始位置（X100.0, Y100.0, Z0.0）。
`N20`：进入绝对编程模式。
`N30`：开始钻孔循环，指定钻孔位置（X100.0, Y100.0）、深度（Z-20.0）和进给速度（F100.0）。
`N40`：结束钻孔循环。
`N50`：程序结束，停止机床。
建议
在编程前，务必仔细阅读机床的操作手册和编程规范，确保编程正确无误。
根据具体的加工要求和工件材料，调整切削参数，以达到最佳的加工效果。
在调试程序时，确保模拟运动路径和切削参数正确，以避免实际加工中出现错误。
通过以上步骤和技巧，可以有效地对三菱深孔钻机床进行编程，实现高效、精确的深孔钻孔加工。