内孔挖槽编程通常使用数控（Numerical Control， 简称NC）指令来实现，这些指令包括G代码、M代码等。以下是一些常用的数控指令和编程步骤：
G代码
G00：快速定位，用于快速移动到预定位置。
G01：直线插补，用于直线加工。
G02/G03：圆弧插补，用于圆弧加工（G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补）。
G74/G75：内孔循环，用于挖槽加工。
G90：绝对编程，以工件坐标系为参考。
G91：增量编程，以当前位置为参考。
M代码
M03：主轴正转，开始主轴旋转。
M04：主轴反转，开始主轴逆转。
M05：主轴停止，停止主轴旋转。
M08：冷却液开，打开冷却液供给。
M09：冷却液关，关闭冷却液供给。
M30：程序结束。
其他指令
G40：取消刀具半径补偿指令。
G41/G42：刀具半径补偿指令，用于根据刀具的半径进行加工路径的调整（G41表示左刀具半径补偿，G42表示右刀具半径补偿）。
编程步骤示例：
确定工件坐标系
根据工件的形状、尺寸和加工要求选择合适的坐标系。
刀具半径补偿
根据刀具的半径和挖槽的尺寸，使用G41和G42指令进行半径补偿。
设置加工参数
根据挖槽的尺寸和加工要求，设置合适的加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度等。
编写挖槽程序
使用G01指令进行直线切削，G02和G03指令进行圆弧切削，G74或G75指令进行内孔循环挖槽。
示例程序段：
```
G00 X0 Y0 Z100
G01 X20 Z-20 F10
G02 X30 Y0 I10 J0 F20
G01 X50 Z-40
G02 X60 Y0 I20 J0 F20
G01 X80 Z-60
G74 R10 Q20
```
调试程序
在数控机床上进行手动模式调试，检查刀具的运动轨迹和加工结果，根据需要进行修正。
加工工件
将工件固定在数控机床上，加载编写好的程序，启动机床进行自动加工，注意控制切削深度、进给速度和切削速度等参数。
使用CAM软件：
SolidWorks CAM：
导入CAD模型，选择加工模式，创建新的加工操作，设置加工参数，生成刀路轨迹，进行模拟加工，导出G代码程序。
UG：
选择合适的加工方法（如直接切削法、圆弧插补法、螺旋插补法等），设置刀具半径和切削深度，生成加工路径，进行仿真和优化，最后导出可执行的程序。
通过以上步骤和技巧，可以实现高效、精确的内孔挖槽加工。编程人员需要根据具体的加工要求和机床特性，合理选择数控指令和加工参数，以确保加工质量。