数控车床钻端面孔的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
确定加工起点和终点
编程时需要指定孔的起点坐标和终点坐标。这些坐标可以通过G代码或者直接指定数值来实现。
设置孔的深度和直径
需要指定孔的深度（Z方向）和直径（切削直径）。这些参数可以通过G代码中的参数来控制。
配置进给速度和主轴转速
切削进给速度（F代码）和主轴转速（S代码）需要根据加工要求来设定，以保证切削过程的顺利进行和加工质量。
冷却液和切削参数
可以指定冷却液的使用情况和切削参数的设置，这有助于保证切削过程的稳定性和加工质量。
刀具切入和切出路径
需要指定刀具的切入和切出路径，这可以通过G代码中的切入（G0 X--Z--）和切出（G0 Z--）指令来实现。
对刀和坐标系设置
在进行端面钻孔之前，需要先找到工件的参考点（通常为工件的原点），并使用G代码移动机床到该点。
如果需要，可以使用G50指令对刀，并设置工件坐标系，以应对工件长度变化带来的影响。
循环和取消循环
对于深孔钻孔，可以使用G83指令，并设置相关参数如初始点增量（R）、每次钻深（Q）、孔底留时间（P）、进给量（F）和重复次数（K）。
完成钻孔后，可以使用G80指令取消循环。
示例编程
```
程序开始： O101
寻找参考点： G0 X0 Z0
钻直径3.0深10的两个孔：
G0 X8. Z1.
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.
G80
钻直径2.0深10孔：
G0 X0 Z1.
G83 Z-10. Q2.5 F0.05
G80
G0 Z50.
程序结束： M02
```
注意事项
在编程过程中，务必仔细检查坐标系设置和对刀，确保加工精度。
根据具体加工材料选择合适的切削参数和冷却液。
注意编程中的循环和取消循环指令，避免重复加工或遗漏。
通过以上步骤和示例，可以完成数控车床钻端面孔的编程。