加工中心镗孔编程主要使用G代码指令，以下是一些常用的G代码指令及其用法：
G00：
快速定位，用于将刀具迅速移动到目标位置。
G01：
直线插补，用于控制切削工具的直线移动，是镗孔加工中最常用的指令之一。
G02：
顺时针圆弧插补，用于加工圆弧。
G03：
逆时针圆弧插补，同样用于加工圆弧。
G28：
回零操作，用于将机床回到初始位置。
G81：
用于单孔固定周期镗孔，即在给定位置进行镗孔操作，然后返回到初始位置，完成一个固定周期的镗孔。
G82：
用于单孔固定深度镗孔，即在给定位置进行镗孔操作，直到达到指定深度，然后返回到初始位置。
G83：
用于单孔递进深度镗孔，即在给定位置进行镗孔操作，然后每次递进一定的深度，直到达到指定深度，然后返回到初始位置。
G76：
用于多孔固定深度镗孔，即在一次程序调用中完成多个孔的镗孔操作，每个孔达到指定深度后返回到初始位置。
镗孔编程的基本步骤
选择合适的刀具和镗头，并确保其与工件相匹配。
测量和确定工件上的孔的位置、直径和深度等参数。
设定坐标系，根据工件的实际情况，确定坐标系的原点和参考点。
定义切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
编写G代码，根据工件的几何形状和切削路径，使用G代码描述和控制切削过程。
进行仿真和调试，通过仿真软件或机床的仿真功能，对编写的程序进行验证和调试，确保其准确无误。
加载程序到数控车床的控制器中，控制器会根据程序中的指令来控制数控车床的运动和切削参数，从而完成镗孔操作。
示例编程
```gcode
N01 G50 X150. Z200. ； 设置工件坐标系
N02 M03 S800 T0101 ； 启动主轴，选择刀具，设置进给速度
N03 G00 X55. Z0. ； 快速定位到孔的起始位置
N04 G01 Z-30. F50 ； 开始镗孔，进给速度为50mm/min
N05 G00 ； 停止进给
N06 M05 ； 停止主轴
N07 M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，`N01`至`N07`是程序的行号，`G50`用于设置工件坐标系，`M03`用于启动主轴并选择刀具，`G00`用于快速定位，`G01`用于直线插补进行镗孔，`F50`设置进给速度，`M05`用于停止主轴，`M30`用于结束程序。
请根据实际的加工要求和机床的操作规范调整编程参数。