切槽刀车圆弧的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定切削路径
首先要确定切削路径，即圆弧的起点、终点和半径。可以根据零件图纸或实际加工需求来确定。
设置坐标系
根据工件和机床的坐标系确定切削路径的起点和终点坐标。可以使用绝对坐标或增量坐标来表示。
编写程序
根据切削路径和坐标系设置，编写数控程序。数控程序通常使用G代码和M代码来描述切削操作和机床动作。
G代码：用于描述切削操作，如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
M代码：用于描述机床动作，如M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
设置切削参数
根据实际加工需求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据材料和机床的性能来确定。
进行仿真和调试
在实际加工之前，进行仿真和调试是必要的。可以使用数控仿真软件来模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际加工
在完成程序的调试后，将程序上传到数控机床，进行实际加工操作。在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保切削操作的准确性和安全性。
示例程序
```gcode
； 定义圆弧的起点、终点和半径
G02 X10 Z20 R5 F100 ； 顺时针圆弧插补，从X10 Z20开始，半径为5，进给速度为100
； 定义圆弧的切入点和切出点
G01 X20 Z10 ； 切入点到X20 Z10
G01 X30 Z20 ； 切出点到X30 Z20
； 停止主轴
M05 ； 主轴停止
```
在这个示例中，`G02`指令用于控制切槽刀沿顺时针方向切削圆弧，`G01`指令用于控制切槽刀从起点到终点的直线运动，`M05`指令用于停止主轴。
建议
在编程前，务必仔细检查零件图纸，明确圆弧的参数，以确保编程的准确性。
使用数控仿真软件进行模拟加工，可以有效避免实际加工中的错误。
根据实际加工情况调整切削参数，以达到最佳的加工效果和效率。