使用6个铣刀铣深槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道尺寸：根据工件的要求和加工条件确定槽道的宽度、深度和长度。
刀具直径：选择合适的铣刀直径，确保刀具能够适应槽道尺寸。
切削速度：根据工件材料的硬度和刀具性能选择合适的切削速度。
计算进给距离和切削次数
进给距离：一般设置为刀具直径的一半，以确保每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数：根据槽道深度，每次切削的深度一般设为槽道深度的一半，以保持切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
切削时间：根据切削速度和每次进给的距离，计算出刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
数控编程
编程参数：将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统。
刀具方向：确定刀具的切削方向、进给方向和刀具的切削位置。
数控指令：根据计算结果编写数控指令，确保铣床按照预定的路径和参数进行自动加工。
示例编程代码（假设使用FANUC控制系统）
```gcode
； 定义刀具和加工参数
T1 M6 ； 选择刀具T1，主轴转速6000转/分钟
D10 ； 刀具直径10mm
S2000 ； 切削速度2000mm/min
； 计算进给距离和切削次数
F50 ； 每次进给距离50mm（刀具直径的一半）
N5 ； 总共切削5次（槽道深度的一半）
； 编写数控指令
G0 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G1 Z-50 ； 下刀到初始深度
G3 X100 Y100 I50 J50 F50 ； 开始切削，沿着X和Y方向各进给100mm，每次进给50mm
G1 Z-100 ； 下刀到第二层深度
G3 X100 Y100 I50 J50 F50 ； 继续切削
G1 Z-150 ； 下刀到第三层深度
G3 X100 Y100 I50 J50 F50 ； 继续切削
G1 Z-200 ； 下刀到第四层深度
G3 X100 Y100 I50 J50 F50 ； 继续切削
G1 Z-250 ； 下刀到第五层深度
G3 X100 Y100 I50 J50 F50 ； 继续切削
G1 Z0 ； 上升到初始位置
M30 ； 结束程序
```
建议
刀具选择：确保选择的刀具能够适应工件的加工要求，包括材料硬度和槽道尺寸。
切削参数：根据实际加工情况调整切削速度和进给距离，以达到最佳的加工效果和刀具寿命。
编程验证：在正式加工前，进行模拟编程和验证，确保程序的正确性和可行性。