在数控铣床手工编程中，开粗是一个重要步骤，通常涉及以下步骤：
分析零件几何形状和加工要求
仔细检查零件的几何形状，了解其尺寸、形状和加工精度要求。
确定加工的边界和切削区域，规划出大致的加工路径。
选择合适的刀具和切削参数
根据零件材料和加工要求选择合适的刀具，如硬质合金立铣刀、球头铣刀等。
确定切削速度（Vc）、进给速度（Vf）和切削深度（ap），这些参数将直接影响加工效率和表面质量。
编写G代码程序
使用G代码编程语言，根据零件的几何形状和加工路径，手动输入一系列指令。
主要的G代码包括：
G00：快速定位到指定位置。
G01：直线插补，用于切削路径。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G04：暂停（冷却时间）。
G17：选择X轴为工件坐标系。
G18：选择Y轴为工件坐标系。
G19：选择Z轴为工件坐标系。
G20：英制单位。
G21：公制单位。
G28：返回机床原点。
G29：返回编程原点。
G30：设定工件坐标系。
G40：取消刀具半径补偿。
G41：刀具半径左补偿。
G42：刀具半径右补偿。
G43：刀具长度补偿。
G44：取消刀具长度补偿。
G49：取消刀尖半径补偿。
调试和修正程序
在数控铣床上进行模拟加工，检查程序的正确性和可行性。
根据模拟结果调整切削参数和刀具路径，确保加工效果符合要求。
实际加工
将编写好的G代码程序输入数控铣床，进行实际加工。
监控加工过程，确保加工质量和效率。
建议
熟练掌握G代码：作为数控铣床操作人员，应熟练掌握各种G代码的使用方法和含义，以便在编程过程中能够准确无误地输入指令。
注重实践经验：通过不断的实践，积累经验，提高编程的准确性和效率。
使用CAD/CAM软件：虽然手动编程具有灵活性，但使用CAD/CAM软件可以大大提高编程速度和准确性，特别是对于复杂零件的加工。
通过以上步骤和建议，可以有效提高数控铣床开粗的效率和准确性。