在数控车床上加工内孔的编程通常遵循特定的格式和步骤。以下是一个使用G71指令进行内孔粗加工复合循环编程的示例：
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N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
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这个程序段的大致含义如下：
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm，Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm，Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
请注意，这个程序段只是一个简单的示例，实际的编程需要根据具体的零件尺寸、刀具参数、机床功能以及加工要求来定制。您还需要确保您的数控程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。例如，根据您提供的信息，切削深度为1.5mm（半径量），退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm。
此外，数控内孔编程格式一般包括以下几个方面的内容：
程序编号：
用于标识不同程序的编号，一般以字母P开头，后面跟着一个数字。
加工方式：
描述内孔的加工方式，如铰孔、镗孔等。
刀具选择：
选择合适的刀具进行加工，包括刀具编号和刀具补偿值。
初始点设定：
确定内孔的初始点位置，通常包括X、Y、Z轴坐标以及刀具位置。
加工参数：
设置加工过程中的参数，如进给速度、切削速度、退刀速度等。
循环次数：
设置内孔的加工次数，可以使用循环指令来实现。
结束程序：
结束内孔的加工程序。
在编写数控内孔程序时，建议遵循以下步骤：
1. 确定内孔的尺寸和位置：根据设计图纸确定内孔的尺寸和位置。
2. 选择合适的刀具：根据内孔的要求选择适合的刀具，考虑刀具的直径、长度和刃数等因素。
3. 确定初始点位置：根据刀具的尺寸和内孔的位置确定初始点的位置，通常选择内孔的中心作为初始点。
4. 编写内孔加工程序：根据数控内孔编程格式，编写内孔的加工程序，包括刀具选择、初始点设定、加工参数等内容。
5. 调试程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，确保程序的正确性。
6. 进行内孔加工：根据调试好的程序进行内孔的加工，注意观察加工过程中的情况，及时调整参数和刀具等。
通过以上步骤和示例，您可以更好地理解和掌握数控普车挖内孔的编程方法。