数控车床切深槽的编程步骤如下：
准备工作
检查数控系统、机床、刀具和工件是否正常工作。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数会影响到切削效果和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
编写加工程序
根据切削轮廓和加工要求，编写数控加工程序。
通常使用G代码和M代码来描述加工过程。
G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
调试程序
在进行实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试。
可以使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
经过调试后，将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。
在运行过程中，密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
假设有一个工件需要在长度方向上切割5个槽，每个槽的宽度为10mm，深度为5mm，槽与槽之间的距离为20mm，使用一把宽度为4mm的刀具进行切削。
```gcode
； 设置工作坐标系为G54，以绝对坐标方式进行加工，主轴转速设置为1500转/分，选择1号刀具。
G54
G90
S1500
M3
T01
G00 X40 Z5
G01 Z-5 F200
M98 P2001 L5
M30
O2001
G01 X38 F300
G01 Y-10
G01 Z-5
G01 Y10
G01 X40
G01 Z5
G01 X42
M99
```
解释：
1. `G54`：设置工作坐标系为G54，以绝对坐标方式进行加工。
2. `G90`：设置工件坐标系为机床坐标系。
3. `S1500`：设置主轴转速为1500转/分。
4. `M3`：选择1号刀具。
5. `T01`：选择刀具号为1。
6. `G00 X40 Z5`：将刀具移动到起始加工位置（X=40, Z=5）。
7. `G01 Z-5 F200`：设定刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
8. `M98 P2001 L5`：调用子程序2001，重复循环5次。
9. `M30`：程序结束，回到程序开头重新执行。
子程序2001的内容如下：
```gcode
； 将刀具沿X轴移动到38mm的位置，进给速度为300mm/min。
G01 X38 F300
； 将刀具沿Y轴方向向左移动10mm。
G01 Y-10
； 将刀具沿Z轴方向切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
G01 Z-5
； 将刀具沿Y轴方向向右移动20mm。
G01 Y10
； 将刀具沿X轴方向移动2mm。
G01 X2
； 将刀具沿Z轴方向退出工件5mm，回到初始位置。
G01 Z5
； 将刀具沿X轴方向移动2mm。
G01 X2
； 子程序结束，返回主程序。
M99
```
通过以上步骤和实例，可以实现数控车床切深槽的精确编程和加工。