在G71编程中，定位坐标的步骤如下：
确定工件的初始位置
在进行定位之前，需要确定工件的初始位置。通常情况下，工件会被放置在机床的工作台上，并使用夹具进行固定。确保工件的初始位置准确无误非常重要，否则会影响后续的加工精度和质量。
选择坐标系
在进行定位时，需要选择适当的坐标系。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。绝对坐标系是以机床的原点为基准，而相对坐标系是以当前位置为基准。根据具体的加工需求，选择合适的坐标系可以更方便地进行定位操作。
选择定位方式
在G71编程中，有多种方式可以进行定位，常见的有点到点定位和直线定位。点到点定位是通过指定工件上的点来确定加工路径，而直线定位则是通过指定两个点之间的直线来确定加工路径。根据工件的形状和加工要求，选择合适的定位方式可以提高加工效率和精度。
编写G71指令
使用G71指令时，首先需要确定工件的起点和终点的坐标位置，即U和X、Z的值。然后根据加工要求确定车削半径R、切削深度P和进给量Q的数值。将这些参数填入G71指令中，并编写到数控编程程序中。
确保坐标系的一致性
在进行定位时，需要确保所有的坐标系都是一致的。如果在不同的定位过程中使用了不同的坐标系，会导致加工路径的不准确和工件位置的偏移。因此，在进行定位时，要特别注意保持一致的坐标系，避免出现误差。
示例
```
T0101 M3 S560
G0 X100 Z2
G71 U2 R0.5
G71 P10 Q20 U0.5 F0.3
N10 G0 X70
N20 G1 X70 Z-40 F0.05
```
在这个示例中：
`G0 X100 Z2`：将机床的刀具移动到初始位置（X=100, Z=2）。
`G71 U2 R0.5`：设置粗车循环的起点（U=2, R=0.5）。
`G71 P10 Q20 U0.5 F0.3`：设置粗车循环的参数（每次切削深度P=10， 每次进给量Q=20, U向余量0.5， 进给速度F0.3）。
`N10 G0 X70`：精车起始位置的X坐标（X=70）。
`N20 G1 X70 Z-40 F0.05`：精车结束位置的X和Z坐标（X=70, Z=-40）。
通过以上步骤和示例，可以确保在G71编程中准确定位坐标，从而提高加工的精度和质量。