内孔多个三曲槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
内孔直径：根据设计要求确定内孔的直径。
槽的尺寸和数量：明确每个三曲槽的宽度、深度以及总槽数。
刀具尺寸：选择合适的刀具直径和长度，确保能够加工出所需的三曲槽。
切削速度和进给量：根据工件材料和刀具性能选择合适的切削速度和进给量。
选择合适的编程语言和工具
G代码：使用G代码作为基本的数控编程语言，包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02/G03（圆弧插补）、G74/G75（内孔循环）等指令。
CAM软件：可以使用CAM软件（如Mastercam、SolidWorks CAM等）将设计图纸转化为可执行的加工程序，自动生成加工路径和切割参数。
编写G代码
快速定位：使用G00指令将机床快速移动到目标位置。
直线插补：使用G01指令控制机床沿直线进行插补，形成三曲槽的直线部分。
圆弧插补：使用G02（顺时针）或G03（逆时针）指令控制机床进行圆弧插补，形成三曲槽的弧形部分。
内孔循环：使用G74或G75指令进行内孔循环加工，适用于多次重复加工同一内孔区域。
主轴控制：使用M03（主轴正转）和M04（主轴反转）指令控制主轴的旋转。
冷却液：使用M08指令打开冷却液供给，以降低切削温度和提高刀具寿命。
校验和测试
模拟加工：在CAM软件中进行模拟加工，检查加工路径和参数是否正确。
实际加工：在数控机床上进行实际加工，验证编程结果是否符合设计要求。
优化和调整
加工效果评估：根据实际加工效果，评估加工质量，并进行必要的调整。
参数优化：根据加工效果，优化切削速度、进给量和刀具参数，以提高加工效率和表面质量。
通过以上步骤，可以实现内孔多个三曲槽的精确编程和加工。建议编程人员在实际操作中，根据具体的工件要求和机床特性，选择合适的编程指令和参数，以确保加工质量和效率。