数控车钻内孔的编程步骤如下：
确定加工工艺
确定内孔的加工方法，如钻孔、铰孔、镗孔等。
选择合适的刀具和切削参数。
选择编程坐标系
根据内孔的形状和位置，选择合适的编程坐标系，通常选择工件坐标系。
编写程序
使用数控编程语言，如G代码、M代码等，编写内孔加工的程序。
程序中需要指定加工的起点和终点，以及加工的路线、速度、进给等参数。
调试程序
将编写好的程序输入到数控机床中，进行调试和修改，确保程序正确无误。
加工内孔
调试完成后，开始加工内孔，根据程序中的参数，控制机床进行加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
示例编程
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
注意事项
刀具半径补偿：内孔加工中，刀具的半径会对加工结果产生影响，需要进行刀具半径补偿。
加工路径：确定刀具的移动路径，通常选择螺旋插补或直线插补的方式进行加工。
切削参数：包括切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。
指令格式
对于深孔钻孔，常用的指令格式为：
```
G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；
```
其中：
`X,Z` 为孔底座标。
`C` 为角度。
`R` 为初始点增量。
`Q` 为每次钻深。
`P` 为孔底留时间。
`F` 为进给量。
`K` 为重复次数。
`M` 为使用C轴时用。
通过以上步骤和示例，您可以进行数控车钻内孔的编程。请根据具体的加工要求和机床特点进行编写，并确保考虑到刀具的磨损、切削参数的选择等因素，以保证加工质量和效率。