直角数控铣槽的编程方法主要包括直接编程和绝对/相对编程两种。以下是具体的编程步骤：
确定工件坐标系
确定工件在数控机床上的坐标系，通常以工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据槽的尺寸选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以保证加工出的槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据槽的形状，选择合适的切削路径，可以是直线或圆弧路径等。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
在进行实际加工前，应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
使用G代码、M代码、F代码和T代码
G代码用于控制加工的路径、速度和切削条件等。
M代码用于控制机床辅助功能，如刀具的进给和退刀，冷却液的开启和关闭，以及机床的启动和停止等。
F代码用于控制进给速度。
T代码用于切换刀具。
```plaintext
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2；调一次子程序，槽深为2mm
N0040 G20 N01 P1.-4；
```
在这个示例中：
`G00 Z2`：将机床移动到初始位置，Z轴移动到2mm处。
`S800`：设定主轴转速为800转/分钟。
`T1`：选择刀具T01。
`M03`：启动主轴正转。
`G20`：设定坐标系为工件坐标系。
`N01 P1.-2`：进行第一次加工，刀具路径为直线，从点P1到点P2，深度为2mm。
`N020 X15Y0`：移动到X=15mm，Y=0mm的位置。
`M08`：启动冷却液。
`N030 G20 N01 P1.-4`：进行第二次加工，刀具路径为直线，从点P1到点P4，深度为4mm（两次2mm加工完成）。
通过以上步骤和示例，可以实现直角数控铣槽的编程。建议根据具体的工件尺寸和加工要求，调整相应的参数和指令，以确保加工质量和效率。