数控双头铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）
切削刀具的直径和切削速度
工件的材料和硬度
计算进给距离和切削次数
进给距离通常是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
选择编程语言
数控双头铣的编程通常使用G代码，这是一种数控机床通用的编程语言，用于控制机床的运动轨迹和切削参数。
设定工件坐标系
确定工件坐标系的原点和方向，这通常通过机床上的感应器或人工测量来完成。
刀具半径补偿
由于刀具的几何形状，实际切削轨迹与编程轨迹可能存在一定的偏差。为了保证加工精度，需要进行刀具半径补偿，即根据刀具的半径来调整切削轨迹。
设定切削参数
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，根据工件材料和加工要求合理设定这些参数，以保证切削效果和工件质量。
设定切削路径
根据工件的形状和加工要求，设定切削路径。这通常通过指定刀具在工件上的运动轨迹来实现，可以使用直线插补、圆弧插补等方式。
使用数控编程软件
可以使用专门的数控编程软件，如MasterCAM、PowerMILL等，来辅助进行编程。这些软件通常提供直观的界面和丰富的功能，可以帮助更快速、准确地完成编程任务。
直接编程或绝对/相对编程
直接编程方法是根据实际工件尺寸和刀具直径计算出加工轨迹和加工参数，并将其直接输入到数控机床中。
绝对/相对编程方法是根据工件尺寸和型号，编写G代码，实现自动化加工，可以提高生产效率。
输入数控系统
将所有计算结果和设定的参数输入到数控铣床控制系统中，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
通过以上步骤，可以实现数控双头铣槽的编程。建议根据具体的加工需求和条件，选择合适的编程方法和工具，以提高加工效率和精度。