数控加工自动化线的编程主要包括以下几个步骤：
准备工作
确定加工工艺：根据零件的设计要求和加工特点，确定加工的步骤和方法，包括切削工具、切削参数、加工路径等。
选择合适的刀具和夹具：根据零件的材料和加工要求，选择适合的刀具和夹具。
确定加工顺序：合理安排加工顺序，确保加工过程高效且有序。
编写加工代码
选择编程方式：根据数控加工设备的特点和自身经验，选择合适的编程方式，如手工编程、自动编程等。
编写加工指令：根据加工路径，编写相应的加工指令，包括刀具路径、进给速度、切削深度等。
绘制刀补图：根据刀具半径补偿要求，绘制刀补图，并将其转化为数控编程指令。
使用编程软件：常见的数控编程语言有G代码和M代码。G代码用于定义加工路径和切削参数，M代码用于控制机床的辅助功能，如刀具切换、冷却液开关等。
检查和调试
检查代码语法：使用数控编程软件对编写的程序进行语法检查，确保程序没有语法错误。
模拟加工：使用数控仿真软件进行模拟加工，检查刀具路径、切削参数等是否符合要求。
调整程序：根据模拟加工的结果，对程序进行适当调整和修正，确保加工路径正确。
优化和修改
优化加工参数：根据模拟加工的结果，对切削参数、进给速度等进行优化，以提高加工效率和质量。
修改程序：根据调试过程中发现的问题，对程序进行修改和完善。
存储和传输
存储程序：将编写好的数控代码存储在机床的控制系统中，以便于后续使用。
传输程序：通过网络或U盘等方式将程序传输到机床上，进行实际加工。
上机加工
设置机床参数：根据编写的程序和零件要求，设置数控机床的相关参数，包括进给速度、主轴转速等。
安装工件和刀具：根据程序要求，安装工件和刀具，并进行夹紧固定。
调试机床：对数控机床进行调试，确保机床能够正常运行，且刀具路径和加工参数正确。
检查和评估
检查加工结果：加工完成后，需要进行检查，确保加工结果符合要求。可以使用测量仪器进行尺寸检测，比对加工结果与CAD图纸的差异。
评估加工质量：对加工过程中的各项参数进行评估，总结经验教训，以便持续改进。
通过以上步骤，可以实现数控加工自动化线的精确、高效和自动化加工过程。建议在实际操作中，根据具体设备和加工需求，选择合适的编程方法和工具，确保编程的正确性和有效性。