螺纹铣刀铣内螺纹的编程坐标主要涉及以下几个方面：
坐标系设定
选择合适的参考坐标系和机床坐标系，并进行相应的坐标系转换。一般情况下，X轴和Y轴定义工件平面内的直线运动，而Z轴定义工件平面垂直于平面的运动。
刀具半径补偿
根据切削工具的实际尺寸进行刀具半径补偿的设定。这样可以确保机床按照正确的轨迹进行切削。通常使用G41/G42指令进行刀具半径补偿，其中G41表示左刀具半径补偿，G42表示右刀具半径补偿。
切削参数设定
需要设定切削速度、进给速度、切削深度等参数。这些参数的设定应根据具体的加工工件和刀具来确定，以保证切削过程的安全和高效。
切削路径设定
螺纹铣刀加工通常采用螺纹插补的方式进行，因此需要在编程中设定合适的插补方式和路径参数。这可以通过G代码和相应的插补指令来实现，例如G02（顺时针圆弧插补）或G03（逆时针圆弧插补）。
宏程序加工
对于单齿螺纹铣刀，可以使用宏程序进行加工。宏程序可以简化编程过程，减少手动输入，提高加工效率。例如，以下是一个简单的宏程序示例，用于加工内螺纹：
```gcode
定义变量
螺纹铣刀半径
R100 = 5mm
工件半径
R101 = 16mm
Z向坐标
Z102 = 0mm
螺纹深度
D103 = 20mm
导程
P104 = 1mm
加工过程
G0X R105
G1Z Z102 + 1
WHILE [Z102 > D103] DO
G02 I -P104 Z102 F1000
Z102 = Z102 - P104
END
G0X -5
Z100
M99
```
在这个宏程序中：
`G0X R105`：快移到起始点X向Z向。
`G1Z Z102 + 1`：Z向进刀。
`WHILE [Z102 > D103]`：循环直到达到螺纹深度。
`G02 I -P104 Z102 F1000`：三周联动，走刀轨迹为螺旋线。
`Z102 = Z102 - P104`：每进行一个循环，Z向坐标数值减一个导程。
`G0X -5`：加工完X向退刀。
`Z100`：Z向退刀。
`M99`：程序结束。
通过以上步骤和示例代码，可以实现螺纹铣刀铣内螺纹的编程坐标设置。根据具体的加工需求和机床配置，可以调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。