数控车钻铰刀的编程主要使用G代码进行控制和操作。以下是一些常用的G代码及其功能：
G00：
快速定位。用于将铰刀快速定位到指定的位置，通常用于刀具的快速移动和定位操作。
G01：
线性插补。控制刀具按照指定的速度和运动轨迹进行直线切割。
G02/G03：
圆弧插补。G02用于顺时针方向的圆弧插补，G03用于逆时针方向的圆弧插补。
G04：
延时。用于实现刀具的延时操作，可以在加工过程中暂停一段时间，用于等待、润滑等操作。
G28：
回零。用于将铰刀快速回到机床的零点位置，通常用于刀具的归位操作。
G41/G42：
刀具半径补偿。用于根据刀具半径进行补偿，以保证加工尺寸的准确性。
G40：
取消刀具半径补偿。使刀具在正常位置下工作。
G98/G99：
铰削进给方式。G98表示铰刀工作结束后返回初始点，G99表示铰刀工作结束后返回R点（指定的参考点）。
G54-G59：
设定参考点。用于设置不同的参考点，以便确定工件初始位置和各个轴的起始点。
G92：
铰刀起点设定。用于设定铰削起点，即刀具接触工件的位置。
编程步骤
确定工件的几何形状和切割需求：
明确需要进行切割的工件的几何形状和切割需求，包括切割路径、角度、深度等。
编写切割路径的算法：
根据几何形状和切割需求，编写相应的算法来生成铰刀的切割路径。这可以基于数学模型、图形学算法或者手动建立。
转化为机器可读的指令：
将切割路径转化为机器可读的指令，比如G代码等。这些指令可以包括移动轨迹、刀具速度、加工方式等信息。
编程调试和优化：
完成编写后，需要进行调试和优化，确保代码的正确性和高效性。通过模拟器或实际设备进行测试，进行必要的调整和改进。
初始化：
在开始使用铰刀之前，需要进行初始化设置，包括连接铰刀控制器、校准初始位置等操作。
运动控制：
铰刀的运动受到代码控制，可以通过指定目标位置、速度和加速度，使铰刀按照设定的路径进行运动。
刀具半径补偿：
根据刀具半径进行补偿，以保证加工尺寸的准确性。
设定参考点：
设定一个参考点，以便确定工件初始位置和各个轴的起始点。
刀具起点设定：
设定铰削起点，即刀具接触工件的位置。
定义铰刀：
定义铰刀的相关参数，包括刀具编号、刀具长度、刀具半径等。
设定加工参数：
设定加工速度、切削进给、切削深度等参数。
定位工件：
准确地定位工件的位置，以便正确进行铰刀加工。
开始铰刀加工：
设定好铰刀的参数和工件的位置之后，开始进行铰刀加工。
结束铰刀加工：
铰刀加工完成后，进行一些收尾工作，包括刀具退刀、刀具回零等操作。
示例代码
```
； 初始化
G90 ； 设置坐标系为绝对坐标
G54 ； 设置工件坐标系
M03 S1000 ； 主轴正转，设置主轴转速为1000rpm
G00 X100 Y100 Z50 ； 快速定位铣削起点
M98 P100 ； 调用子程序
； 子程序开始
G01 Z-10 F200 ； 以200mm/min的进给速度下刀至铰削深度为-10mm
G83 X100 Y100 Z-20 R5 Q10 F100 ； 设定铰削循环参数
G80 ； 取消铰孔循环
M99 ； 结束子程序
； 主程序结束
M30 ； 关闭主轴
```
建议
在编程铰刀时，需要仔细参考机床的操作手册和刀具的参数表，确保编程正确并有效。
根据具体的切割需求和设备特性进行相关参数的调整和配置