数控车镗孔的编程步骤如下：
确定加工尺寸
在编程指令中，需要指定镗孔的几何尺寸，包括直径、深度等，以实现精确的加工。
定义加工路径
通过编程指令可以定义数控机床的加工路径，即如何移动刀具进行加工。一般来说，数控车床的镗孔加工路径可以分为螺旋加工、螺线加工、直线加工等几种方式。
设置切削参数
编程指令中还需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数的设定会直接影响镗孔加工的质量和效率。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异。因此，在编程指令中需要设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
确定加工顺序
多个镗孔操作时，编程指令还需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
编写G代码和M代码
G代码用于控制数控设备的运动方式，常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
M代码用于控制辅助功能，如主轴转速、冷却液开关等。
程序开头和结尾
在手工编程中，首先需要定义程序开头的信息，例如编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等，并设置起始点。
程序结尾需要设置加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等信息，并加上程序结束的M代码（通常是M30）。
循环加工
对于需要连续加工多个孔的情况，可以使用循环加工语句（例如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。
对刀和进给速度
在进行镗孔加工时，需要对刀具进行对刀操作，包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等。
需要设置合适的进给速度，以控制加工过程的速度。
加载程序到数控车床
将编写好的程序加载到数控车床的控制器中，控制器会根据程序中的指令来控制数控车床的运动和切削参数，从而完成镗孔操作。
通过以上步骤，可以实现准确、高效的数控车镗孔加工。具体的编程方法可能会因不同的数控机床和加工要求而有所差异，因此在实际操作中需要根据具体情况进行调整和优化。