盲孔铣削扁孔的编程步骤如下：
确定孔的位置和尺寸
根据零件图纸确定孔的位置、尺寸和加工要求。
使用测量工具确定孔的相对位置，并在程序中设置好孔的深度。
选择合适的刀具
根据盲孔的形状和尺寸，选择合适的刀具进行加工。
编程时需要指定刀具的类型和尺寸，以确保切削效果和加工精度。
规划切削路径
编程时需要确定切削路径，即刀具在加工过程中的移动轨迹。
对于盲孔机床，切削路径需要考虑孔的形状和尺寸，以确保刀具能够完整地切削出孔。
可以采用螺旋进给、径向进给或径向插补等方式来实现切削路径的规划。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写程序。
G代码用于控制刀具的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能，如切削液的供给和机床的停止等。
示例代码片段：
```
% 盲孔铣削程序
G90 G17 G40
T0101 ； 选择刀具1
M03 S1000 ； 刀具转速1000转/分钟
G00 X0 Y0 ； 移动到起始位置
G01 Z-10 ； 下刀到孔底
G81 R0.5 Q10 ； 循环钻孔，每次进深0.5mm，循环10次
G00 X0 Y0 ； 移动到起始位置
M05 ； 停止主轴
M30 ； 程序结束
```
考虑切削参数
编程时需要考虑切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
这些参数需要根据具体的工件材料和加工要求来确定，以保证加工质量和效率。
刀具半径补偿编程 （如果适用）：当刀具进入盲孔后，需要在盲孔的内部进行车削，此时需要考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响。
通过刀具半径补偿编程，可以根据刀具的半径自动调整车削轨迹，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程
（如果需要加工多个相同尺寸的盲孔）：
通过设置循环次数和加工深度，可以实现对多个盲孔的连续加工。
循环控制编程可以大大提高加工效率，减少编程工作量。
测试和优化程序
在实际加工前，先进行模拟测试，检查程序的正确性和有效性。
根据测试结果对程序进行优化，确保实际加工的准确性和效率。
通过以上步骤，可以实现盲孔铣削扁孔的精确编程和加工。