CNC加工盲孔编程的步骤如下：
确定加工顺序
首先加工孔的入口部分，在孔底留下一定的余量。
然后从孔底开始逐渐调整刀具的切削位置，最终完成整个盲孔的加工。
确定加工策略
考虑切削刃的刀具长度、切削深度、切削速度和进给速度等因素。
考虑切削时刀具与工件的接触情况，避免刀具产生振动和冲击，导致加工质量下降或刀具损坏。
编写切削程序
确定刀具的起始位置和切削路径。
可以采用圆弧插补、直线插补或螺旋插补等方式来实现刀具的精确定位和切削路径的确定。
进行仿真和优化
通过数控编程软件对编写的盲孔程序进行仿真，以验证程序的正确性和合理性。
根据仿真结果对程序进行优化，提高加工效率和精度。
考虑其他编程细节
刀具半径补偿编程：考虑到刀具的半径对车削轨迹的影响，确保车削尺寸的准确性。
循环控制编程：适用于连续加工多个相同尺寸的盲孔，提高加工效率。
G02/G03圆弧插补编程：适用于盲孔底部为圆弧形状的情况。
G74/G84循环攻丝编程：适用于盲孔需要进行攻丝操作的情况。
G73/G83循环指令：用于钻孔和深孔加工。
长周期循环编程：适用于较复杂的盲孔加工。
编程语言和坐标系统
使用G代码（定义加工运动）和M代码（定义机床控制功能）进行编程。
常见的坐标系有绝对坐标系和增量坐标系，用于确定盲孔的位置和尺寸。
切削参数和刀具选择
根据具体的工件材料和加工要求选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。
选择合适的刀具类型和尺寸，以确保切削效果和加工精度。
加工路径规划
根据盲孔的形状和尺寸，规划合适的加工路径。
常见的加工路径规划方式包括螺旋进给、径向进给或径向插补等。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效、高精度的盲孔加工。建议在实际操作中根据具体的数控系统和车床型号进行调整和优化，以确保编程的有效性和可靠性。