镗刀绕圆镗孔的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以及一些辅助指令。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定加工参数
镗孔位置：确定镗孔在工件上的具体位置。
镗孔大小：确定镗孔的直径和半径。
镗孔深度：确定镗孔的深度。
切削参数：包括切削速度、进给速度和切削深度等。
编写加工程序
程序开头：定义程序开头的信息，如编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等，并设置起始点。
快速定位和刀具补偿：使用G00指令快速定位到加工起始点，并通过G41/G42（刀具半径补偿）和G43/G44/G49（刀具长度补偿）进行纠正。
镗孔指令：使用G87指令进行自动化镗孔加工，指定镗孔的深度、速度、进给等参数。例如：
```
G87 X100 Y100 Z-50 F100
```
该指令表示在X轴和Y轴上定位到100mm的位置，然后沿Z轴向下镗孔，镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min。
基本X、Y、Z轴指令：使用G01、G00等指令进行刀具的移动和定位。例如：
```
G0 X100 Y100 Z20
```
该指令将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置。
对刀指令：进行刀具长度补偿，确保刀具中心与工件中心重合。例如：
```
G43 H1
```
进给速度指令：使用G01指令设置进给速度。例如：
```
G01 F100
```
该指令将进给速度设置为100mm/min。
循环加工：对于需要连续加工多个孔的情况，使用循环加工语句（如G81、G82、G83）实现自动循环加工。
程序结尾
设置程序结尾的信息，如加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等。
加上程序结束的M代码（通常是M30）表示程序结束。
示例程序
```
% 镗孔程序示例
% 设定工件坐标系为G54
% 刀具长度补偿为G43 H1
% 进给速度为100mm/min
% 镗孔深度为50mm
% 镗孔直径为100mm
G54
G00 X100 Y100 Z20
G43 H1
G87 X100 Y100 Z-50 F100
G01 F100
M30
```
注意事项
在编写镗孔加工程序时，需要根据实际加工要求和机床的操作规范进行编程。
需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
对于复杂的镗孔操作，建议使用CAD/CAM软件进行编程，以提高编程效率和精度。
通过以上步骤和要点，可以实现镗刀绕圆镗孔的精确编程。