车床方件镗孔的编程方法主要有以下几种：
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。这种方式适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
使用G代码生成软件等通用编程软件，利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言
学习和掌握数控编程语言的语法规则和函数库，如ISO编程语言，可以直接对镗孔操作进行编程。这种方式相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
镗孔编程指令示例
在CNC机床上进行镗孔加工时，需要编写相应的指令进行程序编程。以下是一些常用的镗孔编程指令：
G代码指令：
G87指令用于进行自动化的镗孔加工，可以按照指定的参数自动进行镗孔过程。例如，G87 X100 Y100 Z-50 F100表示在X轴和Y轴上定位到100mm的位置，然后沿Z轴向下镗孔，镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min。
基本X、Y、Z轴指令：
用于定位加工位置。例如，G0 X100 Y100 Z20表示将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置。
对刀指令：
进行刀具长度补偿、刀具半径补偿等。例如，使用G43 H1进行刀具长度补偿。
进给速度指令：
设置合适的进给速度。例如，使用G01 F100指令将进给速度设置为100mm/min。
编程步骤示例（以UG软件为例）
选择合适的钻孔模板
打开UG软件，进入加工模块，选择钻孔加工模板。
定义机床坐标系和安全平面
在工序导航器中，切换至几何视图，定义机床坐标系，选择孔的上端面为机床原点，定义安全平面。
创建工件几何体
双击WORKPIECE结点，选择部件几何体，指定部件，并选择毛坯类型为几何体。
创建钻孔刀具
切换至机床视图，创建镗刀，刀具直径设置为15.9mm（与要加工的孔径相同）。
创建钻孔工序
切换至程序顺序视图，选择钻孔加工工序，在钻孔对话框中指定孔的位置。
设置加工参数
根据需要调整刀具的转速、进给量等参数。
测试和调试
先镗5mm高度进行测试，调整参数，确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工，根据机台参数定义，设置后处理后的Q值用于退刀。
总结
镗孔编程可以通过手动编程、通用编程软件、CAD/CAM软件和数控编程语言等多种方式进行。选择合适的编程方法取决于具体的加工需求和机床条件。在编写镗孔加工程序时，需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。