数控车床进行点孔编程时，主要使用的指令包括G代码、M代码、T代码、S代码和F代码。以下是一个简单的数控车床点孔编程示例：
设置坐标系和工件坐标系
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G90 // 设置坐标系为绝对坐标系
G54 // 设置工件坐标系
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快速定位到原点
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G0 X0 Y0 Z0 // 快速定位到原点
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选择刀具并启动主轴
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T01 M06 // 切换到刀具01，并执行刀具换位
S1000 // 设置主轴转速为1000转/分钟
M03 // 启动主轴正转
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刀具长度补偿 （如果需要）：```
G43 H01 // 刀具长度补偿，H01表示刀具01的长度补偿号
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进行钻孔循环
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G83 Z-30 R2 F200 // 进行钻孔循环，Z-30表示钻孔深度，R2表示每次进给返回时的Z轴位置，F200表示进给速度为200mm/分钟
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取消循环钻孔
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G80 // 取消循环钻孔
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Z轴快速抬起到原点位置
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G00 Z0 // Z轴快速抬起到原点位置
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停止主轴
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M05 // 停止主轴
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程序结束并重置机床
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M30 // 程序结束并重置机床
```
注意事项：
刀具选择：
根据孔的直径和深度选择合适的刀具。
切削参数：合理选择切削速度（S代码）和进给速度（F代码），以确保加工效率和刀具寿命。
对刀：确保刀具与工件坐标系对齐，避免加工误差。
冷却与排屑：对于深孔加工，使用G83等钻孔循环指令可以实现断屑和排屑，同时起到冷却作用。
通过以上步骤和注意事项，可以实现数控车床的点孔编程。根据具体加工需求，还可以进一步优化程序，例如使用宏编程或CAM软件自动生成加工程序。