数控车床车台阶的编程步骤如下：
分析零件图样
仔细查看和理解零件图样，包括材料、形状、尺寸、精度和热处理要求等。
确定加工方案，选择合适的加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数。
工艺处理
根据零件图纸的技术要求，进行加工工艺分析，合理选择加工方案。
确定加工顺序，选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。
数值计算
根据零件图的几何形状及尺寸，确定走刀路线及设定坐标。
计算出零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据。
计算几何元素的起点、终点及圆弧的圆心坐标值、交点或切点的坐标值。
程序编写
完成工艺处理及数值计算后，根据计算出的运动轨迹上的坐标值和已确定的运动顺序，按照数控系统规定使用的功能代码及程序格式，逐段写出加工程序单。
附上必要的加工示意图、刀具布置图、机床调整卡、工序卡以及必要的说明。
制备控制介质
将编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。
通过控制面板的手工输入或通讯输送入数控系统中。
首件试切
在正式加工前，进行首件试切，验证加工程序的正确性和可行性。
根据试切结果，对加工程序进行必要的调整和优化。
常用G代码说明：
G90：设置绝对坐标模式，后续坐标数值是相对于工件坐标系的绝对位置。
G54：选择工件坐标系，确保刀具路径的正确性。
G50：设置进给率，即刀具在车台阶时的移动速度。
G00：快速定位，控制刀具快速移动到起始位置。
G01：直线插补，控制刀具沿着直线路径进行加工。
G02/G03：圆弧插补，定义圆弧的路径（顺时针或逆时针）。
坐标系选择：
在车台阶过程中，选择合适的坐标系来进行编程，通常选择工件坐标系。
刀具路径设计：
根据台阶的形状和尺寸，设计合理的刀具路径，确保加工精度和效率。
通过以上步骤，可以完成数控车床车台阶的编程工作。在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果。