车床端面铣槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系
确定工件在数控机床中的参考位置和方向。
设定刀具参数
根据工件的要求和刀具的特性，设定合适的刀具参数，包括刀具类型、刀具直径和刀具长度等。
设定加工参数
根据工件的要求和机床的性能，设定合适的加工参数，包括进给速度、切削速度和切削深度等。
定义初始点
确定槽的起点位置，通常选择工件的边缘或者其他特定位置作为起点。
编写循环程序
使用数控编程语言（如G代码）编写循环程序，通过循环指令实现槽的连续加工。循环程序主要包括以下几个步骤：
设定切削方向：根据槽的形状和方向，设定切削方向，即刀具移动的方向。
设定切削路径：根据槽的形状和尺寸，设定切削路径，即刀具在工件上移动的轨迹。
设定切削深度：根据槽的要求，设定切削深度，即每次切削的深度。
设定进给速度：根据切削条件，设定合适的进给速度，即刀具在槽中移动的速度。
设定切削速度：根据刀具和工件材料的特性，设定合适的切削速度，即刀具与工件接触时的速度。
设定循环次数：根据槽的长度和要求，设定循环次数，即槽的加工次数。
检查程序
编写完循环程序后，需要对程序进行检查，确保程序的正确性和安全性。
加工工件
将编写好的端面铣槽循环程序加载到数控机床中，进行工件的加工。在加工过程中，需要密切关注刀具的磨损情况和加工质量，及时调整加工参数和刀具，以保证加工效果。
示例程序（G72端面编程）
```plaintext
G50 P0 X0 Y0 Z0； // 确定车床坐标系的原点
G90 G17； // 设置绝对坐标模式
G0 X100 Z100； // 定义加工起点
G72 P1 X0 Y0 Z0 I0 J0 K0 F100 S1500； // 编写G72命令
// P1： 切入点坐标 （X0, Y0, Z0）
// I0： 切入角度
// J0： 退刀距离
// K0： 加工深度
// F100： 进给速度
// S1500： 切削速度
M03； // 启动主轴
M08； // 冷却液开
G0 X30 Z2； // 定位到第一个孔的位置
G1 Z-15； // 钻孔
G0 Z2； // 抬刀
G0 C120； // 定位到第二个孔的位置
G1 Z-15； // 钻孔
G0 Z2； // 抬刀
G0 C240； // 定位到第三个孔的位置
G1 Z-15； // 钻孔
G0 Z100； // 抬刀到换刀点
M05； // 冷却液关
M30； // 程序结束
```
注意事项
在编写端面程序时，需要考虑工件的形状和大小、切削工具的选择和切削参数的合理性等因素。
还需要根据实际情况进行调整和修正，以确保端面加工的质量和精度。