圆柱自动铣槽的编程步骤如下：
设定工件坐标系
确定工件在数控机床上的坐标系，通常以工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据圆槽的尺寸，选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以保证加工出的圆槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据圆槽的形状，选择合适的切削路径，可以是螺旋路径、直线路径等。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
在进行实际加工前，应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
程序调试和优化
编写完成后，需要进行程序的调试和优化。通过模拟加工和实际加工，检查程序的运行是否正常，是否满足设计要求。如果有需要，可以对程序进行优化，以提高加工效率和质量。
通过以上步骤，可以完成圆柱自动铣槽的编程。在实际编程过程中，还需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化，以确保加工质量和效率。