在数控铣床上加工外轮廓，通常使用G代码进行编程。以下是一般的编程步骤和要点：
确定加工坐标系和工件坐标系
选择合适的坐标系，通常是直角坐标系。
确定工件坐标系的原点，通常选择工件上的某个特定点。
编写数控程序
根据工件的几何形状和尺寸要求，采用合适的G代码和M代码进行编程。
使用半径编程、直径编程或圆心编程等方法，确定一系列坐标点，并用相应的G代码进行控制。
常用的G代码指令
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
G41和 G42：刀具半径左补偿和右补偿。
G40：取消刀尖圆弧半径补偿。
设定刀具参数
确定刀具的进给速度、切削深度和切削速度等参数。
选择合适的刀具，并根据需要设定刀具半径补偿。
程序验证和优化
进行程序验证，确保刀具和工件的相对位置准确，切削速度和进给速度合适。
根据实际情况进行修正和优化，以提高加工质量和效率。
运行数控程序
将编写好的程序加载到数控铣床上，并进行调试和运行。
在运行过程中注意观察加工情况，及时调整参数。
示例
假设要加工一个直径为100mm，圆心在（50, 0）的圆的外轮廓，可以使用以下步骤进行编程：
确定坐标系和工件坐标系
选择直角坐标系，X轴和Y轴。
工件坐标系原点设在工件中心，即（50, 0, 0）。
编写数控程序
使用圆心编程方法，确定一系列坐标点。
例如，使用G00指令快速定位到起始点（50, 0, 0）。
使用G01指令进行直线插补，沿着圆周移动。
使用G02和G03指令进行圆弧插补，完成圆的外轮廓加工。
设定刀具参数
选择直径为50mm的平底立铣刀。
设定进给速度为800mm/min，切削深度为5mm，切削速度为2000mm/min。
程序验证和优化
进行程序仿真，检查刀具路径和加工情况。
根据实际情况调整参数，确保加工质量。
运行数控程序
将程序加载到数控铣床上，进行实际加工。
通过以上步骤，可以实现对工件外轮廓的精确加工。在实际编程过程中，还需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整和优化。