中间架数控车床的编程方法主要包括手动编程、G代码编程和CAM编程。以下是编程的详细步骤和注意事项：
工艺分析
确定加工路线：按照先主后次、先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。
装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。
刀具的选择
根据加工要求，选用合适的刀具，例如粗加工外圆车刀、精加工外圆车刀、切槽刀和车螺纹刀，并使用试切法对刀。
切削参数的选择
根据不同的加工工序选择合适的切削速度和进给速度，例如粗车外圆的转速为336 r/min，进给速度为0.3 mm/min；精车外圆的转速为475 r/min，进给速度为0.08 mm/min等。
程序编制
确定工件坐标系：以工件右端面与轴心线的交点为编程原点。
编写G代码：使用G代码定义工件的加工路径和操作指令。例如，使用G01指令进行直线插补，G02和G03指令进行圆弧插补。
程序结构：一个完整的程序包括程序编号、程序内容和程序结束三部分，程序编号用于区别储存器中的程序，程序内容由多个程序段组成，每个程序段包含多个功能字。
编程示例
```gcode
N0004；
G92 X100 Z10； // 设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置
G00 X16 Z2；// 移到倒角延长线，Z轴2mm处
G01 U10 W-5 F300； // 倒3×45°角
G01 X60 Z-60 F0.2； // 加工Φ26外圆
G01 U34 W-10； // 切第一段锥
G01 U20 Z-73； // 切第二段锥
M30； // 程序运行结束并返回程序开头
```
注意事项
在编程过程中，确保机床参数设置正确，如速度、进给率和切削深度等。
监控机床运行状态，及时处理报警和故障，保证加工精度和效率。
随着技术发展，数控机床编程和操作趋向智能化、自动化，提高了生产效率和产品质量。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地对中间架数控车床进行编程，确保加工质量和效率。