在数控车床上打中心孔的编程步骤如下：
确定工件坐标系
确定工件的原点和坐标轴方向。通常选择工件上的某个固定点作为原点，并确定与该点相交的两个坐标轴方向。
定义刀具
选择合适的刀具进行中心孔加工。通常使用的刀具是中心钻，其直径可以根据需要选择。
设置刀具偏移量
根据刀具的直径，设置刀具的偏移量。偏移量是指在程序中加入的一个数值，用于使刀具的实际位置与程序中编写的位置相匹配。
编写程序
根据工件的坐标系和刀具的偏移量，编写中心孔的加工程序。程序中需要包含刀具的起点、终点坐标，以及切削速度和进给速度等相关参数。
设置工件夹持
将工件固定在机床的工作台上，并进行适当的夹持，以确保工件的稳定性和准确性。
调试程序
在进行实际加工之前，可以先进行程序的调试。通过手动操作机床，观察刀具的运动轨迹是否与编写的程序一致，并进行必要的调整。
加工工件
将调试好的程序加载到机床控制系统中，进行自动加工。注意观察加工过程中的切削情况，确保刀具和工件的安全。
检验加工结果
加工完成后，使用测量工具检验中心孔的尺寸和位置是否满足要求。
示例程序
```plaintext
M3 S600 T0101
GO G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 // 先定中心孔
GO Z80 // 退刀
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2 // 退刀量0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08 // 每次钻3毫米深退刀
G80 G0 Z80
M9 M5 M30
```
解释
`M3 S600 T0101`：选择主轴转速为600转/分钟，选择刀具T0101。
`GO G99 X0. Z20.`：将刀具移动到X=0，Z=20的位置，并取消刀具偏移。
`M8 Z3.`：选择刀具Z轴的进给速度为3毫米/分钟。
`G1 Z-2 F0.1`：以进给速度0.1毫米/分钟向下移动2毫米，定中心孔。
`GO Z80`：退刀到Z=80的位置。
`T0202`：选择刀具T0202。
`M3 S600`：选择主轴转速为600转/分钟。
`GO X0 Z20 Z3`：将刀具移动到X=0，Z=20的位置，Z轴进给速度为3毫米/分钟。
`M8`：选择刀具Z轴的进给速度为3毫米/分钟。
`G83 R0.2`：设置退刀量为0.2毫米。
`G83 Z-20 Q3000 F0.08`：每次钻3毫米深，退刀到Z=20的位置，进给速度为0.08毫米/分钟，总共钻3000次。
`G80 G0 Z80`：取消钻孔循环，退刀到Z=80的位置。
`M9 M5 M30`：恢复主轴正转，冷却液开启，机床停止。
通过以上步骤和示例程序，您可以在数控车床上成功编程并加工中心孔。