深孔钻机床通常使用G代码进行编程。G代码是一种数控编程语言，用于控制机床执行各种操作，包括深孔钻孔。以下是深孔钻编程的基本步骤和常用指令：
定义坐标系
定义机床的坐标系，通常使用三维坐标系，分别表示X轴、Y轴和Z轴的运动。
设定工件起点
使用G92指令设定工件的起点，即钻孔的起始位置。
设定切削参数
设置切削速度（G94）和进给速度（G95）。
定义钻孔路径
根据钻孔要求，使用G81（简单钻孔）、G82（循环钻孔）和G83（深孔钻孔）等指令定义钻孔路径。
定义钻孔深度
使用G98（相对深度）和G99（绝对深度）指令定义钻孔的深度。
完成钻孔操作
编写完整的G代码程序，并将其加载到深孔钻机床的数控系统中，开始钻孔操作。
示例程序
```gcode
； 定义坐标系
G90 X0 Y0 Z0
； 设定工件起点
G92 X10 Y10 Z0
； 设定切削参数
G94 F100 ； 切削速度，单位：mm/min
G95 F20 ； 进给速度，单位：mm/min
； 定义钻孔路径
G83 X20 Y20 Z50 R10 Q5 F100
； 定义钻孔深度
G98 Z-100 ； 相对深度，单位：mm
； 完成钻孔操作
M02 ； 结束钻孔
```
解释
`G90`：设置坐标系为绝对坐标系。
`G92`：设置工件起点为（10, 10, 0）。
`G94`：设置切削速度为100 mm/min。
`G95`：设置进给速度为20 mm/min。
`G83`：从（20, 20, 50）开始钻孔，每次钻孔深度为10 mm，退回到R点（10, 10, 0），重复此过程。
`G98`：设置钻孔深度为-100 mm（即从当前深度退回100 mm）。
`M02`：结束程序。
其他注意事项
在编程前，需要确认工件的图纸和要求，并根据加工设备的特点及工艺要求确定具体的编程方式。
特殊加工程序可能由机床厂商提供，包含特定的深孔加工功能和参数设置，可以更加便捷地进行编程。
在实际加工过程中，可能需要根据实际情况对程序进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
通过以上步骤和示例程序，可以实现深孔钻的精确编程和加工。