在数控车床上进行内孔割槽的编程，通常需要遵循以下步骤和指令：
确定加工参数
确定内孔的尺寸、深度和形状。
选择合适的刀具和切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。
建立坐标系
设定工件坐标系，确保坐标系原点与零件设计基准对齐。
根据需要，进行坐标系旋转或平移，以适应加工位置。
编写数控程序
使用G代码定义加工模式和运动方式，如快速定位（G00）、直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等。
使用M代码控制机床的附加功能，如主轴正转（M03）、主轴反转（M04）、主轴停止（M05）等。
使用T代码选择刀具，并指定刀具编号（T01）。
指定切削起点和终点。
内孔循环加工
对于较深的内孔，可以使用内孔循环指令，如G74/G75，进行分层加工。
在循环中，可以设置退刀量、进刀量和每次切槽的坐标值。
精加工
在粗加工后，进行精加工，以达到所需的尺寸和表面质量。
精加工时，通常使用较小的进给量和较高的主轴转速。
程序仿真与调试
在实际加工前，使用CAM软件进行仿真，检查刀具路径和加工参数。
根据仿真结果调整程序，确保加工过程的顺利进行。
机床设置与加工
安装刀具，夹紧工件，调整刀具高度和刀具中心。
根据编写的程序进行实际加工，注意观察切削力和刀具磨损情况。
检验与调整
加工完成后，进行零件的检验与测量，确保满足设计要求。
如果发现问题，需要重新调整刀具路径或加工参数。
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程序初始化
O0001； （程序号）
G99 G21； （设定每转进给，公制单位）
T0101； （选择1号刀具并调用1号刀具补偿）
M03 S600； （主轴正转，转速为600r/min）
快速定位到加工起始点
G00 X20. Z2.； （快速定位到内孔上方2mm处，X方向定位到略小于预孔直径处）
内孔粗加工
G90 G01 Z - 20.F0.2； （采用绝对编程，直线插补加工到孔深20mm处，进给量为0.2mm/r）
X22.； （径向退刀）
Z2.； （轴向退刀到起始高度）
X20.； （再定位到加工起始直径）
可以重复以上步骤多次，每次增加一定的切削量（例如X方向每次增加1 - 2mm），直到接近最终尺寸。
内孔精加工
G01 X30.F0.1； （以较小的进给量精加工到最终直径）
Z - 20.； （加工到孔深）
X22.； （径向退刀）
Z2.； （轴向退刀）
程序结束
M05； （主轴停止）
M30； （程序结束并返回程序开头）
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请注意，实际编程过程中可能需要根据具体的机床和加工要求进行调整。建议在编程前详细了解机床的指令集和加工能力，并进行充分的仿真测试。