车铣数控刀具的编程步骤如下：
准备工作
确定工件的形状和尺寸，理解工件的加工要求。
确定刀具的类型和尺寸，并选择合适的刀具。
确定加工工序和加工顺序，包括粗加工和精加工的切削路径。
编写程序
根据工件的形状和加工要求，编写数控铣刀的加工程序。
确定坐标系和工件坐标系的原点位置。
根据切削路径和刀具形状，确定数控铣刀的运动轨迹和切削参数。
编写刀具路径的指令，包括直线插补、圆弧插补等。
设置工艺参数
设定切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。
设置刀具的切削方向和进给方向。
根据刀具和工件的材料，设置合适的冷却液和润滑剂。
调试程序
检查程序的语法错误和逻辑错误。
在模拟器上进行程序的模拟运行，检查刀具路径和运动轨迹是否符合要求。
在实际机床上进行程序的试运行，检查加工过程中是否出现问题。
运行程序
监控加工过程，确保刀具路径和切削参数的正确性。
定期检查刀具磨损情况，及时更换刀具。
在加工过程中及时处理异常情况，如切削过程中出现振动、切削力过大等。
使用的编程语言和指令
G代码（G-code）：这是一种机器指令语言，用于控制刀具移动的轨迹、速度、进给量等。
M代码（M-code）：用于控制辅助功能，如刀具的启动、停止、冷却等。
常用指令
G01：线性插补指令，用于控制刀具按直线路径进行加工。
G02/G03：圆弧插补指令，分别用于顺时针和逆时针插补。
G41/G42：刀具半径补偿指令，用于根据刀具半径自动调整切削路径。
G00：快速定位指令，用于将刀具迅速移动到指定位置。
M03/M04：主轴启动指令，用于控制主轴的启动和停止。
编程时的注意事项
在编程时，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。
被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，一般用直径值表示，这样编程更为方便。
由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，可以利用固定循环指令进行粗车循环切削。
编程时，车刀刀尖通常磨成一个半径不大的圆弧，以提高刀具寿命和工件表面质量。为提高工件的加工精度，轮廓编程时，以刀尖圆弧半径为刀位点，利用刀具半径补偿功能，直接按工件轮廓尺寸编程。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行车铣数控刀具的编程，确保加工过程的准确性和效率。