车铣扁方钻孔的编程方法主要有以下几种：
圆孔切割法
适用于方孔四个角都是直角的情况。
选择直径略大于方孔边长的立铣刀。
确定切割的起点和终点，以及刀具的切割路径。
粗加工时，将切割深度设置为方孔的一半，按预定路径切割。
精加工时，调整切割深度到所需深度，按相同路径切割。
切割完成后，用铣刀整理，去除毛刺和不平整地方。
多次切割法
适用于方孔四个角不是直角的情况。
选择直径略大于方孔边长的立铣刀。
确定切割的起点和终点，以及刀具的切割路径。
第一次切割深度设置为方孔的一半，按预定路径切割。
调整刀具位置和角度，再次切割，直到达到要求的方孔形状。
切割完成后，用铣刀整理，去除毛刺和不平整地方。
G代码编程
在数控铣床上，使用G代码进行方孔编程。
输入适当的G代码指令，设置铣刀的进给、转速和切削深度等参数。
确定方孔的位置、尺寸和深度等信息，转化为G代码指令。
数控车床编程钻孔
指令格式通常为G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--，其中X,Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。
点位编程
定义每一个钻孔位置的坐标。
确定机床坐标系和工件坐标系的原点位置。
将每个钻孔位置的坐标点转换为相对于机床坐标系的坐标。
将坐标点依次输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
螺旋线编程
实现更复杂的钻孔路径。
确定钻孔的起点坐标、结束坐标、钻孔深度及螺旋线的升降方向等参数。
计算出螺旋线的坐标点序列。
将坐标点序列输入数控铣床的编程界面，形成钻孔程序。
建议
选择合适的编程方法：根据方孔的具体形状和加工要求选择合适的编程方法。
精确计算参数：在编程前，精确计算方孔的尺寸、深度和刀具的路径参数。
测试程序：在正式加工前，先进行程序测试，确保编程无误。
注意刀具选择：选择合适的刀具，以保证加工质量和效率。
通过以上步骤和方法，可以有效地进行车铣扁方钻孔的编程和加工。