自动换刀编程的程序通常包括以下步骤：
设置工件坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件的某个特定点为基准，可以使用G92指令设置坐标系。
设定刀具参数
包括刀具的刀号、刀具半径、刀具长度等，这些参数通常由机床厂家提供或根据实际情况进行测量。
设定刀具路径
根据加工要求和刀具的几何特性，确定刀具的运动轨迹。可以使用G代码和M代码来设定刀具的路径和运动方式。
进行切削参数设定
包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定，根据不同的材料和切削要求进行调整。
编写刀具切削程序
根据刀具路径和切削参数，编写刀具切削程序。可以使用G代码编写程序，根据加工要求进行相应的运动和切削操作。
进行刀具切削仿真
在编写完刀具切削程序后，进行切削仿真，检查程序的正确性和切削路径的准确性。
调试和优化
根据切削仿真的结果，对刀具切削程序进行调试和优化，确保程序的稳定性和精度。
上机运行
将编写好的刀具切削程序加载到机床控制器中，进行实际的加工操作。最后，根据实际情况进行调整和改进，不断优化自动换刀编程的效果和效率。
示例程序段
```gcode
N01 G92 X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标系
N02 T02 ； 选择T02号刀具
N03 M06 ； 执行自动换刀
N04 G01 X100 Y100 Z10 ； 使用新刀具进行加工
N05 M09 ； 刀具校准
N06 M05 ； 主轴停止
```
注意事项
确保在换刀前主轴已经停止，以避免发生碰撞。
在编写程序时，注意刀具的编号和类型要正确无误。
根据实际情况调整切削参数，以达到最佳的加工效果。
通过以上步骤和示例程序段，可以完成自动换刀的编程。建议在实际应用中，根据具体的机床型号和加工要求进行调整和优化。