加工中心加工刀辊的编程步骤如下：
确定工件和加工要求
详细了解工件的图纸和规格。
明确加工步骤和要求，例如加工深度、切削速度等。
确定坐标系和基准点
选择工件上的某个点作为基准点。
根据这个基准点确定其他所有点的坐标。
创建加工路径
根据工件的几何形状和加工要求，设计加工路径。
加工路径可以包括直线、圆弧、螺旋等不同的运动方式。
使用加工中心的控制系统提供的编程语言（如G代码、M代码）来描述加工路径和操作。
确定刀具和切削参数
根据加工要求选择合适的刀具和切削参数。
确定刀具的尺寸、类型以及切削速度、进给速度等参数。
编写程序
根据前面确定的工艺要求、坐标系、加工路径和切削参数，编写加工程序。
程序中应包括具体的指令，如起始点、刀具路径、切削速度、进给速度等。
编写程序时要注意安全性，确保刀具和工件之间有足够的间隙避免碰撞。
调试和测试
在实际加工前，可以使用模拟器进行模拟验证，确保程序的正确性和可靠性。
如果需要，可以进行小批量的试加工，根据实际情况进行调整和优化。
确定工件和加工要求
工件为轧辊，毛坯尺寸为φ55㎜×18㎜，内孔为φ12+0.05㎜，倒角和两端面已加工过，材料为45钢。
加工要求包括粗精车外圆、精车外轮廓面等。
确定坐标系和基准点
以已加工出的φ12+0.005㎜内孔及左端面为工艺基准。
用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
确定工件坐标系，以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系。
创建加工路径
粗车外圆采用阶梯切削路线，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
自右向左精车外轮廓面。
确定刀具和切削参数
选择尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
切削用量根据机床性能和实际经验确定。
编写程序
使用G代码和M代码编写加工程序。
程序包括起始点、刀具路径、切削速度、进给速度等指令。
调试和测试
使用模拟器进行模拟验证，确保程序的正确性和可靠性。
进行小批量试加工，根据实际情况进行调整和优化。
通过以上步骤，可以实现加工中心加工刀辊的精确编程和高效加工。