数控切槽来回切的编程方法主要涉及选择合适的切槽刀、对刀、以及编写相应的数控指令。以下是一个基本的编程步骤和示例：
选择切槽刀
根据槽的宽度、深度以及工件材料等因素选择合适的切槽刀。切槽刀的宽度应与槽宽相匹配，以确保能够一次性加工出符合要求的槽宽。
对刀
对刀是确保切槽位置准确的关键步骤。通过对刀操作，将切槽刀的位置信息输入机床控制系统，建立起刀具与工件坐标系的联系。常见的对刀方法有试切对刀、光学对刀仪对刀等。
编写切槽编程指令
G01直线插补切槽：这是最基础的切槽编程方式。指令格式为：`G01 X[切槽终点X坐标] Z[切槽终点Z坐标] F[进给速度]`。例如：
```plaintext
G01 X44 Z -20 F0.05； // 切至槽底
G01 X55 Z -20； // 退出槽
```
G75切槽循环指令：为提高切槽效率和精度，数控系统提供了切槽循环指令。以FANUC系统的G75指令为例，其基本格式为：
```plaintext
G75 R（e）；
G75 X（U）_ Z（W）_ P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F（f）；
```
其中，`R（e）`表示每次切削的退刀量，`X（U）_ Z（W）_`表示切槽终点坐标，`P（Δi） Q（Δk）`表示每次切削的深度和宽度，`R（Δd）`表示每次切削的起始点与终点在X轴和Z轴上的偏移量，`F（f）`表示进给速度。
调试和运行程序
在实际加工之前，需要对编写的加工程序进行调试，确保程序的正确性和安全性。可以使用模拟器或手动模式进行调试。
经过调试后，将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。在运行过程中，需要密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
示例
假设有一个工件需要在长度方向上切割5个槽，每个槽的宽度为10mm，深度为5mm，槽与槽之间的距离为20mm，使用一把宽度为4mm的刀具进行切削。以下是一个可能的编程示例：
```plaintext
O2024； T0101； M03S600； -； ； ； ； M05； M30；
G00 X40 Z5； // 将工件移动到起始加工位置
G01 Z-5 F200； // 切入工件5mm，进给速度为200mm/min
G75 R（1）；
G75 X（38） Z（5） P（10） Q（5） R（2） F300； // 第一个槽的切削循环
G01 X38 F300； // 切入工件5mm，进给速度为300mm/min
G01 Y-10； // 移动到Y轴负方向10mm
G01 Z-5； // 切入工件5mm，进给速度为200mm/min
G01 Y10； // 移动到Y轴正方向10mm
G01 X40； // 移动到X轴40mm
G01 Z5； // 切入工件5mm，进给速度为200mm/min
G01 X42； // 移动到X轴42mm
M99； // 结束循环
```
这个示例中，首先将工件移动到起始加工位置，然后使用G75指令进行切槽循环，最后完成一个槽的加工并返回初始位置。通过这种方式，可以实现高效、精确的切槽加工。