小数控走刀机的编程可以通过以下步骤进行：
分析工艺
分析零件图样，确定加工工艺过程，包括加工方法、定位夹紧、加工顺序、所用刀具和切削用量等。
制定加工工艺，包括数控加工工艺的划分、刀具的选择、工序顺序的安排等。
确定走刀路线，确保刀具运动的流畅性，避免不必要的空转和重复运动。
数值计算
根据零件的尺寸要求、加工路线及设定的坐标系，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
对于复杂计算，可以借助CAD等软件完成。
编写程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，以确保编写出正确的加工程序。
程序的输入
将手工编写的程序通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
常用编程软件及指令代码
G代码编程软件：如Mach3、Mach4、NCStudio等，用于手动编辑G代码，进行参数设置和调整。G代码包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02/G03：圆弧插补
G17/G18/G19：选择XY平面、XZ平面或YZ平面
G90/G91：绝对编程或增量编程
G94/G95：进给速度单位为每分钟或每转。
CAM编程软件：如Mastercam、PowerMill、EdgeCAM等，用于将CAD设计文件转化为数控机床可识别的G代码。CAM软件可以自动生成加工路径、工艺参数，并进行刀具路径优化、碰撞检测等。
编辑技巧
合理规划刀具路径：确保刀具运动的流畅性，避免不必要的空转和重复运动。
使用刀具补偿：利用刀具半径补偿（G41/G42），确保刀具轨迹与工件轮廓的准确匹配。
优化换刀点：选择合理的换刀点，减少换刀时间和刀具路径的干扰。
合理使用循环指令：使用G代码中的循环指令（如G76、G80等），简化程序编写，提高代码的可读性和维护性。
加入必要的暂停和检查：在关键位置加入暂停指令（M00、M01），便于操作员检查加工状态，确保加工过程的安全和准确。
通过以上步骤和技巧，可以有效地进行小数控走刀机的编程，确保加工过程的精确性和效率。