数控车精车编程需要遵循以下步骤和格式：
了解精车加工的基本要求
加工精度：通常要求工件的尺寸公差在0.01mm以内。
表面粗糙度：使工件表面平滑、无明显划痕。
刀具路径：合理的刀具路径设计能够提高加工效率并减少机床负荷。
程序编辑的基本结构
启动与停止指令：如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）等。
刀具参数设置：包括切削刀具的选择、刀具半径补偿等。
坐标系设定：通过G54、G55等命令设置工件坐标系。
进给速度与切削速度：控制切削时刀具的运动速度和进给速度。
编写加工程序的步骤
分析零件图样，确定零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求。
明确加工内容和要求，选择合适的加工方法和机床。
确定加工工艺过程，制定加工路线，包括工步内容和顺序。
选择合适的刀具和夹具，确定对刀方式和点。
确定合理的走刀路线和切削用量。
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上各几何元素的坐标。
使用数控系统规定的功能指令代码和程序段格式，编写程序。
考虑刀具半径补偿，以及机床的脉冲当量。
将编写的程序通过数控机床面板、磁盘或通信接口输入系统。
进行空运行和模拟加工，检查程序的正确性。
设置机床参数，如工作坐标系、刀具长度补偿等。
启动程序，监控机床运行状态，确保加工过程中的安全。
根据需要调整切削参数，优化加工效果。
常见的数控车编程指令
G代码：用于控制机床的运动轨迹，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G71（轴向粗切削循环）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如M03（主轴启动）、M05（主轴停止）、M30（程序结束）等。
T代码：用于选择刀具，如T0801表示选择8号刀具，用1号刀具补偿。
D代码：用于刀具半径补偿，如G41（左刀具半径补偿）、G42（右刀具半径补偿）。
注意事项
刀具位置补偿：数控系统在换刀后对刀具位置偏差进行自动补偿。
安全优先于速度：在编程时，应优先考虑机床和刀具的安全性，避免因过快进给导致加工问题。
通过以上步骤和格式，可以编写出符合要求的数控车精车加工程序，确保加工精度和效率。