手动钻床铣圆编程的步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入相应的G代码和M代码
可以使用机床的控制面板或编程软件来输入代码。在输入代码时，需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
示例编程
铣内圆示例：
```
GO G90 G54 X0 Y0 ； 进入绝对坐标模式并定位到原点
GO Z100 ； 将刀具抬升到适当高度
G01 Z-（多少自己定） ； 将刀具移动到切削起点
F2000 ； 设置进给速度
GO2 X-37 YO F2000 ； 顺时针铣削，半径为37
G0 Z100 ； 将刀具抬升到适当高度
```
铣外圆示例：
```
GO G90 G54 X0 Y0 ； 进入绝对坐标模式并定位到原点
GO Z100 ； 将刀具抬升到适当高度
G01 Z-（多少自己定） ； 将刀具移动到切削起点
F2000 ； 设置进给速度
GO2 X37 YO F2000 ； 逆时针铣削，半径为37
G0 Z100 ； 将刀具抬升到适当高度
```
请注意，以上步骤和代码示例仅供参考，实际操作时可能需要根据具体机床型号和加工要求进行调整。建议在实际操作前进行充分的练习和验证，以确保编程和加工的安全性和准确性。