径向分层铣圆的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
使用圆弧插补指令
如果是圆弧就用G02或G03，整圆就用G02/G03 X（ ）Y（ ）Z（ ）I（ ）J（ ）K（ ）F（ ）。
格式1: G02 X（u）____Z（w）____I____K____F_____，适用于圆弧和整圆。
格式2: G02 X（u）____Z（w）____R（+\-）__F__，适用于非整圆，R为工件单边R弧的半径。
格式3: G02 X（u）____Z（w）____CR=__（半径）F__，适用于指定半径的圆弧。
格式4: G02 X（u）____Z（w）__D__（直径）F___，适用于指定直径的圆弧。
输入相应的G代码和M代码
通过机床的控制面板或编程软件来输入代码，实现铣圆操作。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
通过以上步骤，可以实现径向分层铣圆的编程。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床性能，调整切削参数和刀具路径，以达到最佳的加工效果。