加工中心4轴编程主要包括以下步骤：
定义坐标系
确定使用哪个坐标系（机床坐标系、工件坐标系和刀具坐标系）。
定义和切换坐标系，一般选择工件上的特定点作为工件坐标系原点，并使用G92指令进行设定。
设定工件坐标系原点
选择工件上的某个特定点作为原点，并使用G92指令设定工件坐标系原点。
确定加工路径
根据工件的形状和加工要求，确定加工路径。
可以使用直线插补、圆弧插补、螺旋线插补等方式进行加工。
编写加工程序
使用G代码和M代码编写加工程序。
G代码用于定义运动方式和加工模式，M代码用于定义辅助功能和设备控制。
考虑工具半径补偿
使用G41和G42指令进行刀具半径补偿，以确保加工尺寸的准确性。
考虑切削参数
根据工件材料和加工要求，选择合适的切削参数，如进给速度、切削深度、切削速度等。
模拟验证
在编写完加工程序之后，进行模拟验证，检查加工路径是否正确、工具是否与工件碰撞等问题。
系统参数设置
设置系统参数，如工件坐标系、刀具补偿、进给速度等，根据具体加工要求进行调整。
加工准备
进行刀具装夹、工件夹持等准备工作，这些可以在编程中进行指示。
刀具路径规划
规划刀具在工件上的运动轨迹，考虑到X、Y、Z三个方向的移动及主轴的旋转。
加工指令
使用G代码控制运动指令，M代码控制辅助功能，如主轴开关、冷却液开关等。
机床设置
将数控程序加载到机床控制系统中，并进行相应的设置，如机床坐标系的设定、刀具长度补偿的设定、工件坐标系的设定等。
机床操作
将加工工件装夹在机床上，并进行相应的机床操作，注意安全操作规范，监控加工过程，及时调整切削参数。
加工检验
完成加工后，对加工结果进行检验，包括工件尺寸、表面质量和加工精度等，根据检验结果对数控程序进行调整和优化。
保存和备份
将编写好的数控程序进行保存和备份，以备后续使用和修改，同时保存加工工艺及相关参数的信息。
通过以上步骤，可以实现对加工中心4轴机的有效编程和控制，确保加工质量和效率。建议在实际编程过程中，结合具体的加工需求和机床特性，仔细选择切削参数和刀具路径，并进行充分的模拟验证。